제조 혁신 컨설팅

현장의 문제를
“설명”이 아니라 “실행”으로 바꿉니다.

NexusBrain은 공정·원가·품질·설비·데이터를 한 번에 묶어, 지금 바꾸면 바로 성과가 나는 것부터 실행 단위로 설계합니다.

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짧은 진단 → 빠른 실행
현장 적용까지 동행
필요 시 지원사업 연계

제조 혁신이란?

제조 혁신은 “더 열심히”가 아니라 성과가 나도록 구조를 바꾸는 일입니다. 공정의 흐름, 품질 기준, 설비 관리, 데이터 기록 방식이 연결되어야 생산성·납기·원가·품질이 함께 좋아집니다.

이런 상황이면 먼저 확인합니다

불량/재작업이 반복되는데 원인이 “추정”만 남아 있는 경우
납기/생산성이 흔들리는데 공정 표준·흐름이 정리되지 않은 경우
설비 고장·정지가 잦은데 OEE/보전 기준이 없거나 약한 경우
스마트공장/정부지원 연계를 원하지만 과제가 불명확한 경우

어떻게 진행되나요?

진단 → 설계 → 실행 → 검증 → 정착(필요 시 지원사업 연계)

현장 진단

현장 흐름·데이터·문서를 빠르게 모아, “지금 당장 바꿔야 하는 1~2개”를 확정합니다.

불량/재작업이 반복되는 원인 구조화
납기·생산성이 흔들리는 구간/병목 확인
설비 정지·손실과 OEE 관점 진단

결과물 진단 요약 · 우선순위 과제 리스트

개선 설계

공정 흐름·품질 기준·보전 루틴·KPI를 “한 장”으로 정리해, 실행 단위로 설계합니다.

표준 작업/검사 기준(OK/NG) 초안 수립
우선 과제 실행 순서·리소스 계획
KPI/리뷰 방식(현장 보드) 설계

결과물 실행 로드맵 · KPI 설계 · 표준 초안

현장 실행

바꾸고 바로 확인할 수 있게, 작은 개선 사이클로 실행·반영합니다.

표준작업/라인 밸런싱/불량 저감 실행
작업·공정 흐름 재설계(대기/이동/재작업 제거)
교육·점검 루틴으로 재발 방지
실행 중 발생 이슈 즉시 반영(개선 사이클)

결과물 개선 실행 기록 · 변경관리(교육/점검)

효과 검증

전/후 데이터를 기준으로, 개선 효과를 “숫자”로 확인합니다.

생산성·불량·납기·OEE 등 지표로 확인
개선 전/후 데이터로 성과 비교
재발 리스크/잔여 이슈 정리
다음 과제(확장/심화) 우선순위 제안

결과물 성과 리포트 · 재발 방지 액션

정착/확산

표준·회의체·점검 방식을 만들어, “돌아가는 시스템”으로 남깁니다.

표준서/체크리스트/운영 문서 정리
현장 리뷰 운영으로 지속 관리
필요 시 스마트공장/지원사업 연계

결과물 표준서 · 체크리스트 · 운영체계 문서

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대표 수행 영역

현장 과제 유형을 먼저 선택하고, 바로 실행 포인트와 결과물을 확인합니다.

핵심: 낭비 줄이고 흐름 만들기

공정개선(Lean)

대기·이동·재작업을 줄여서, 같은 인원으로 더 빨리·안정적으로 생산되게 만듭니다.

공정 흐름을 한눈에 정리(대기/이동/재작업 찾기)
표준작업 만들기(누가 해도 같은 방법)
병목 제거로 납기 안정화

사례 (요약)

기업명/수치는 보안상 비공개로, “개선 방식” 중심으로만 요약합니다.

납기 흔들림→ 공정 흐름/표준 정착

문제공정 간 대기·재작업으로 리드타임 변동

접근흐름 재설계 + 표준작업/점검 체계 + 병목 우선 개선

결과일정 안정화, 재작업 감소, 관리 포인트 명확화

정착현장 보드/리뷰 운영으로 지속 관리

우리 공장에 맞는 사례로 상담받기

자주 묻는 질문

현장에서 가장 많이 받는 질문을 중심으로 정리했습니다.

진단 범위와 과제 난이도에 따라 달라집니다. 보통 “진단(짧게) → 실행(집중) → 정착(운영)” 구조로 설계합니다.

가능합니다. 다만 “도입”부터 시작하지 않고, 해결해야 할 현장 과제를 먼저 확정한 뒤 지원 구조와 매칭하는 방식으로 진행합니다.

필수는 아닙니다. 과제 성격에 따라 짧은 집중 방문과 원격 점검을 조합해 운영하며, 현장 적용이 필요한 구간은 동행합니다.

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현장의 문제를
“설명”이 아니라 “실행”으로 바꿉니다.